Основные этапы изготовления швейных изделий на промышленном предприятии

Процесс пошива любого изделия состоит из трех основных этапов:

- создание модели, конструкции и лекал;
- подготовка ткани к раскрою и раскрой;
- собственно пошив изделия и его отделка.

Разработкой моделей и конструированием изделий для массового производства занимаются в опытно-технических лабораториях и экспериментальных цехах отдельных предприятий.

Например, в СССР на основе рекомендаций эстетической комиссии по вопросам моды и культуры одежды научно-технического совета Министерства легкой промышленности общесоюзный Дом моделей одежды разрабатывал коллекцию моделей и организовывал её показ для швейных предприятий и торговых организаций. После рассмотрения коллекции предприятия давали заявку (техническое задание) на разработку моделей с указанием размеров и тканей. На основе ТЗ художники Дома моделей создавали эскизы, которые утверждались художественно-техническим советом, а по утвержденным эскизам разрабатывали модели из тканей, имеющихся на швейном предприятии или запланированных швейной фабрикой к закупке. Разработанные конструкции и техническая документация на них передавались на предприятие.

Конструкция представляет собой чертеж изделия в натуральную величину с указанием мест сопряжения по срезам деталей и методов изготовления.

В технической документации на каждую модель швейного изделия указывают размеры, артикулы тканей, технические условия на раскрой, площадь лекал и нормы расхода ткани, методы обработки, таблицы измерения лекал и изделия в готовом виде, правила маркировки, упаковки изделия.

Лекала, техническая документация и образец модели поступают на швейное предприятие, где производят подготовку ткани к раскрою, раскрой, пошив изделия и его отделку.

Процесс изготовления одежды на каждом швейном предприятии осуществляется на трех главных участках - экспериментальный цех, подготовительно-раскройный участок и швейный цех.

Работники экспериментального цеха занимаются подготовкой модели к запуску в производство: выполняют проверку, размножение и подготовку лекал, изготовление экспериментальных раскладок лекал и установление норм расхода ткани, осуществляют контроль за правильностью использования ткани на производс.

Подготовительно-раскройный участок объединят два цеха - подготовительный и раскройный. Работники подготовительного цеха принимают и проверяют поступившие на производство материалы. При этом они уточняют длину и ширину ткани в куске, сортируют материалы по ширине, волокнистому составу, цвету и технологическим свойствам. Хранят ткани на стеллажах, полках и в элеваторах.

В раскройном цехе ткани сначала настилают, т.е. подобранные в подготовительном цехе полотна ткани с одинаковыми характеристиками укладывают на специальных столах, образуя слой (настил) различной толщины. Количество полотен в настиле может меняться от 10-20 полотен для драпа и толстых тканей и до 100 полотен тонких. На верхнем полотне настила выполняют обмеловку лекал одного или нескольких изделий. Затем настилы рассекают на части передвижными раскройными машинами, детали изделий вырезают на стационарной ленточной машине, контролируют качество выкроенных деталей, комплектуют, подбирают детали одного изделия. Деталям одного изделия, выкроенным из одного полотна, присваивается определенный номер, который проставляют на поточном талоне, прикрепляемом к этим деталям. Скомплектованный крой подается на склад или в швейный цех.

Швейный цех оснащают стачивающими и специальными машинами, а также оборудованием для влажно-тепловой обработки. Цеха специализируются на выпуске одного или нескольких видов изделий.

На крупных предприятиях участок окончательной влажно-тепловой обработки, в результате которой готовым швейным изделиям придают товарный вид, и отделки выделяется в отдельный цех. Из цеха отделки изделия поступают на склад готовой продукции.

Готовую продукцию отправляют в магазины небольшими партиями, соответствующими заказу торгующей организации.